A corrosão automóvel

Como todos os outros sectores que utilizam o ferro e o aço como matéria-prima para os seus produtos, a indústria automóvel tem lutado ao longo da sua história com a corrosão, um fenómeno indesejável, embora inevitável.

O ferro puro é obtido por processos industriais, nomeadamente a fundição, mas à saída da siderurgia começa o combate para o manter no estado em que é útil ao ser humano. Efectivamente, a humidade da atmosfera e a que é originada pela precipitação, combinada com certos sais, entre os quais o cloreto de sódio, activam rapidamente os processos da oxidação e decomposição do material. Após se terem fabricado algumas carroçarias em madeira, no início do século passado, o aço impôs-se facilmente na indústria automóvel, principalmente pela sua facilidade de conformação a frio e por uma excelente relação entre resistência mecânica e peso. Nem a concorrência de outros materiais, como é o caso do alumínio e do plástico, conseguiu destronar o aço da sua posição no automóvel, especialmente devido a questões incontornáveis de custo. Neste contexto, a única forma de ultrapassar a baixa resistência do aço à corrosão, quando aplicado à construção de carroçarias automóvel, reside na sua cuidadosa protecção contra os agentes externos.

Há certos elementos mecânicos que não necessitam tanta protecção, como o motor e a transmissão, pois funcionam em meios lubrificados, ou os discos de travão, uma vez que o seu contínuo desgaste elimina naturalmente a oxidação. Exceptuando estes casos, todos os outros elementos da estrutura e carroçaria do automóvel, incluindo a suspensão, estão sob a ameaça da corrosão, o que limita a sua duração, pelo progressivo enfraquecimento das peças. Deste modo, a protecção contra a corrosão está presente no automóvel, desde a concepção e fabrico dos veículos, continuando nos processos de reparação, ao longo de toda a sua vida útil, até terminar com a reciclagem dos materiais.01

ESTRATÉGIA ANTICORROSÃO

Ao desenhar a estrutura de um novo modelo, os técnicos tentam por todos os meios limitar as situações que favoreçam a oxidação, eliminando o maior número de juntas soldadas e procurando evitar que as zonas de soldadura fiquem expostas aos elementos corrosivos. Do mesmo modo, os recantos internos da estrutura do veículo ficam o mais possível protegidos da entrada de poeiras e humidades, sendo assegurada noutros casos a ventilação de certos espaços, para evitar a condensação e a formação de depósitos de poeira e água. O interior das portas, por exemplo, um local onde a possibilidade de acumular humidade é constante, devido à existência da passagem superior para o vidro, possui orifícios na parte inferior, por onde a água se escoa, sendo fundamental manter esses escoadores perfeitamente limpos e desobstruídos. Por outro lado, durante a produção da estrutura da carroçaria, existem três opções principais de protegê-la da corrosão:

• Substituição do aço por outros materiais com menor risco ou sem risco de corrosão;

• Utilização de revestimentos metálicos de protecção, que tornem o aço mais resistente à corrosão;

• Aplicação de produtos de protecção e isolamento das agressões externas.
Durante a vida útil do veículo, no entanto, todas as formas de protecção ficam comprometidas, se houver impactos e acidentes, nos quais a protecção das peças seja removida. Daí a importância de na actividade reparadora se dar relevo à protecção das zonas reparadas, embora alguns processos originais não possam ser reproduzidos na oficina.

No campo dos revestimentos metálicos, existe a possibilidade de utilizar metais com menor tendência para oxidar (estanho, níquel, cromo), mas o problema desta solução.

Para proteger a estrutura completa do veículo são utilizados revestimentos de protecção catódica ou galvânica, na qual outro metal de oxidação mais fácil do que o aço actua como seu protector, sendo sacrificado no processo electro-químico da corrosão. O ânodo, em geral zinco, combina-se com o oxigénio, em presença do electrólito (água + sal), preservando o cátodo, o aço. Este processo é utilizado pela maioria dos construtores da actualidade, para a protecção da carroçaria e outros componentes do automóvel.
O zinco é o metal mais usado neste tipo de protecção, pois é o que apresenta melhores resultados, é abundante, possui técnicas de transformação simples e um custo final menor.
Por outro lado, o zinco assegura a protecção do aço, mesmo nas situações em que este é posto a descoberto (riscos, arranhões, etc.), porque o óxido de zinco, formado em contacto com a atmosfera, actua como uma camada impermeável, em relação ao aço. Desta forma, o zinco protege o aço de três formas:
• Actua como barreira inicial contra os agentes corrosivos;
• Oferece protecção catódica, sacrificando-se na oxidação, em vez do aço;
• Fornece o óxido de zinco, que é insolúvel e aderente, actuando como protecção das zonas expostas.
De qualquer modo, o revestimento metálico não substitui nem evita outros tipos de protecção do aço (anti-corrosivos, tintas, etc.), sendo apenas a primeira segurança de um sistema a que se dá o nome de multicapa.GALVANIZAÇÃO

O termo galvanizado é utilizado indiscriminadamente, mas existem diferentes processos de aplicar revestimentos de zinco, entre os quais podemos referir:

Galvanização a quente – as peças são mergulhadas em zinco fundido, a cerca de 450 ºC, formando-se uma camada de zinco puro, unido metalurgicamente ao aço, ao serem retiradas do banho;

Electrozincagem – numa chapa de aço laminado a frio é aplicado um revestimento de zinco, mediante um processo de electrodeposição; este processo é mais caro que o anterior, sendo usado apenas nos casos em que se exige uma camada de protecção mais espessa; forma-se uma grande bobina de chapa zincada, a partir da qual se realizam diversas operações de conformação (prensagem, dobragem, soldadura, , etc.);

Revestimentos com ligas – nas chapas de que são galvanizadas em contínuo, são adicionados diversos metais ao banho de zinco, resultando um revestimento que se chama Galfan (zinco + 5% de alumínio) ou Galvalume (Zincalume), no qual o zinco se combina com 55% de alumínio;
Galvannealed – a chapa em banda é recozida, para se obter uma camada exterior de liga zinco-ferro, por difusão térmica, o que atribui à chapa melhor comportamento nas operações de prensagem e soldadura.
Em menor escala, outros metais (cromo, níquel, titânio, etc.) podem ser utilizados para revestir o aço, dependendo das propriedades finais pretendidas.reside no facto da oxidação se dar mais rapidamente e mais profundamente, caso o revestimento seja danificado. Além disso, o custo deste processo é elevado, o que limita a sua aplicação a peças decorativas.PROTEÇÃO DA PINTURA

O sistema de pintura tem um papel fundamental na apresentação do produto automóvel, mas a sua importância para a protecção da estrutura de aço do veículo não é menor. Embora a protecção oferecida pela pintura esteja sujeita a ser removida, ao danificar-se, assegura em condições normais as seguintes garantias:

Efeito barreira – a película de tintas cria uma camada impermeável à humidade e ao ar, dentro de certos limites;

Resistência iónica – o  movimento de iões no interface metal/pintura é reduzido, constituindo uma protecção efectiva contra a corrosão;

Efeito inibidor – a presença de pigmentos de natureza inorgânica na pintura permite inibir as reacções de corrosão, através da formação de uma fina película de óxido ou produtos insolúveis sobre o metal;

Protecção catódica – a inserção de pigmentos metálicos (zinco) na formulação de tintas (primários) permite obter o mesmo processo de protecção catódica do revestimento incial da chapa galvanizada.

A aplicação de tintas na linha de produção não pode ser reproduzida nas oficinas de reparação, pela circunstância de ser efectuada na origem sem nenhum elemento mecânico ou eléctrico montado, o que permite usar sistemas de electrodeposição e de secagem em forno a 200ºC, algo impossível de realizar com o veículo em condições de marcha. Eis alguns dos processos utilizados nas linhas de produção automóvel:

Fosfatação – este processo aplica-se sobre a chapa limpa, formando uma fina película de óxido, que impede o avanço da corrosão para o interior do material, melhorando simultaneamente a aderência dos produtos que serão aplicados  a seguir; a aplicação pode gerar-se em cubas de imersão ou por pulverização, através de soluções de sais fosfáticos, que provocam uma reacção com o aço, da qual resulta uma fina camada cristalina de fosfatos metálicos;

Cataforese – é a aplicação de um primário catódico, por intermédio de electrodeposição catódica (em tanques); a corrente eléctrica faz com que as partículas da solução sejam carregadas positivamente, sendo atraídas pelo pólo oposto, formado pela carroçaria (cátodo), dando origem a uma camada de espessura muito homogénea; a grande vantagem deste sistema é a deposição da pintura em todos os pontos da carroçaria, mesmo os mais inacessíveis, bem como nas arestas da chapa, onde os produtos pulverizados não aderem de forma uniforme; o mesmo sistema é aplicado igualmente a peças de substituição;

Revestimentos inferiores do chassis – neste ponto crítico da carroçaria, exposto a impactos de objectos lançados pelas rodas e ao contacto constante com água, sais e produtos químicos vários, é necessária a presença de produtos de protecção de características específicas; a sua aplicação é efectuada por equipamentos robotizados de pintura, sendo constituídos por formulações à base de PVC; os revestimentos anti-gravilha são à base de borracha e produtos vinílicos, sendo aplicado nos pontos mais críticos (caixas das rodas, embaladeiras, etc.), onde é frequente sucederem os impactos; estes produtos têm um grande poder de aderência, elasticidade e resistência à abrasão, oferecendo uma protecção eficaz da chapa de aço; em certos casos é aplicado plástico sobre a chapa, com os mesmo objectivos de protecção;

Vedantes – nas zonas de união ou sobreposição de chapas, a viscosidade da pintura normal não oferece garantias totais de protecção, sendo aplicados isolantes do tipo mastique, que impedem a entrada de água e impurezas nas junções, eliminando ao mesmo tempo ruídos e vibrações, bem como a erosão por fricção; em geral, estes produtos são à base de poliuretanos, com elevada viscosidade, elasticidade e grande poder de aderência e coesão interna, para lá da resistência a produtos químicos; outra vantagem destes produtos é a qualidade de acabemento do veículo, melhorada e completada pela aplicação de aparelhos, que uniformizam a superfíce das peças, antes da aplicação do acabamento; este, por sua vez, actua como protecção de todas as camadas protectoras aplicadas anteriormente, reforçando a barreira contra a corrosão;

Cera de cavidades – este produto impermeável é aplicado nos locais propícios a formar condensação de água, protegendo as cavidades e ocos da carroçaria de forma mais efectiva; é aplicado no estado líquido, para aumentar o poder de penetração, regressando ao estado semi-sólido, após a aplicação, permanecendo firmemente unido às peças; à semelhança dos outros revestimentos, a cera possui um elevado grau de amortecimento de vibrações e ruído; em vez das ceras, podem ser também aplicadas espumas de poliuretano e outros polímeros, as quais são injectadas nos locais menos acessíveis da carroçaria, expandindo-se imediatamente, de forma a preencher e isolar todo o espaço;

Placas de amortecimento sonoro – são produtos de natureza asfáltica, cuja missão é reduzir o nível de vibração das carroçarias, aumentado a estanquecidade das uniões e o risco de corrosão.

Com o sistema multicapa actualmente prevalecente na indústria automóvel, as expectativas dos automobilistas, quanto à longevidade dos seus veículos, estão praticamente asseguradas, havendo fabricantes que oferecem uma protecção contra a corrosão garantida por 12 anos. A única falha possível nesta estratégia de protecção do veículo apenas poderá resultar de acidentes e impactos, após os quais a reparação não assegure as condições de protecção originais, o que aponta para a necessidade da actividade reparadora se actualizar e equipar adequadamente, a fim de corresponder às suas responsabilidades neste capítulo, bem como às expectativas dos consumidores.

MEDIDAS PREVENTIVAS A APLICAR PELOS AUTOMOBILISTAS

03_thumb_medium358_230Para evitar sinais de corrosão é importante ter alguns cuidados básicos com o veículo, como efectuar lavagens frequentes das substâncias utilizadas no tratamento das estradas para derreter a neve (cloreto de cálcio, cloreto de sódio e cloreto de magnésio).

Estas substâncias são perigosas na medida em que, quando lançadas nas estradas algum tempo antes de surgirem as tempestades de neve, podem transformar-se em ácidos ao entrarem em contacto com os elementos metálicos do veículo.

Para prevenir sintomas de corrosão é igualmente importante inspeccionar de forma regular os furos de drenagem das portas e corrigir a tinta estalada da carroçaria.

Existe, ainda, um conjunto de medidas básicas ligadas á prática de condução, tais como evitar a passagem em águas salgadas ou poças de água estagnada.

Fonte: turbooficina

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Publicado por

Marcelo Oliveira

Profissional com experiência consolidada na Gestão de Frotas em empresas de serviços de transporte ou com parque automóvel de volume. Mais detalhes em https://marceloxoliveira.com/quem-e-marcelo-oliveira

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